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POSA PAVIMENTAZIONI IN VERO LEGNO

Edilarts offre servizio professionale per installazioni di pavimentazioni in legno naturale.
Siamo lieti di presentare la nostra sezione dedicata alla posa dei pavimenti in vero legno su tutta Milano e provincia.

Posare una pavimentazione in vero legno significa trasformare un ambiente, conferendogli valore estetico, comfort abitativo e longevità strutturale.

Per ottenere un risultato a regola d’arte, il processo di posa deve essere condotto secondo protocolli tecnici rigorosi, che partono da una corretta analisi del supporto: il massetto cementizio o il piano di posa, infatti, deve presentare planarità adeguata, umidità residua conforme (< 2 %), assenza di polveri e contaminanti.

Segue la fase di acclimatamento dei listoni, che, conservati nell’imballo originale, sostano in cantiere per almeno 7-10 giorni a temperatura compresa tra 15 °C e 25 °C e umidità relativa 45-60 %, così da bilanciare le tensioni igroscopiche del legno.

La scelta del sistema di fissaggio — incollaggio a tutta superficie con adesivi silanici a bassa emissione, inchiodatura su magatelli o posa flottante con materassino acustico — viene definita in funzione della tipologia di prodotto, della destinazione d’uso e dei requisiti acustici o radianti dell’edificio.

È indispensabile prevedere idonei giunti di dilatazione perimetrali e, su superfici superiori a 8 × 12 m, giunti di compensazione intermedi, per garantire la stabilità volumetrica del pavimento.

La cura degli accoppiamenti battiscopa-pavimento e la verifica finale con igrometro e termocamera assicurano l’assenza di criticità nascoste.

Una volta posato, il legno viene protetto con finiture all’acqua o oli UV che ne esaltano la venatura e ne migliorano la resistenza all’usura.

Nelle sezioni dedicate approfondiremo le specificità dei pavimenti prefiniti, del massello tradizionale, delle soluzioni parquet multistrato e dei laminati, offrendo indicazioni puntuali su prestazioni, manutenzione e criteri di scelta.

Prezzi Medi per la posatura professionale di pavimenti in legno

Di seguito una stima sintetica dei costi medi 2025 in Italia per la fornitura e la posa professionale dei principali pavimenti in legno.

I valori sono IVA esclusa e riferiti a superfici ≥ 40 m², con sottofondo conforme alle norme UNI 11368-1/2; eventuali lavorazioni extra (autolivellante, battiscopa sagomati, schemi a spina o intarsi) possono incidere dal 10 % al 25 % in più.

Tipologia (spessore standard) Materiale<br/>€/m² Posa professionale*<br/>€/m² Totale indicativo<br/>€/m²
Legno massello 14 – 22 mm 60 – 120 25 – 40 85 – 160
Multistrato “engineered” 10 – 15 mm 35 – 70 22 – 35 57 – 105
Laminato HDF 7 – 10 mm 10 – 25 15 – 25 25 – 50

*La voce “posa professionale” comprende:
• adesivo silanico C2 S1 o sistema click flottante con materassino fonoelastico ΔLw ≥ 19 dB
• sigillatura perimetrale, giunti di dilatazione e pulizia di fine cantiere
• collaudo con igrometro e rilascio certificato di conformità

Questi intervalli rappresentano la fascia di mercato più richiesta (formati listone standard). Per finiture pregiate, tavole extra-long, classi di resistenza AC6 o verniciature speciali, è opportuno richiedere un preventivo dedicato.

Principali Tipi di Pose di Pavimentazioni in Vero Legno
Servizi correlati alla posa professionale di superfici in legno pavimentale

Servizio di installazione per tutti i tipi di pavimentazioni in legno

Il nostro servizio di installazione copre l’intero spettro delle pavimentazioni in legno — prefinito, massello, parquet multistrato e laminato — con un approccio chiavi in mano che integra consulenza, posa e collaudo.

Tutto inizia con un sopralluogo tecnico gratuito durante il quale effettuiamo rilievi laser di quota, analisi igrometriche del massetto e verifica dell’impianto radiante o dell’eventuale isolamento acustico esistente.

Questi dati alimentano il progetto esecutivo, redatto in conformità alle normative UNI 11368-1/2 e UNI EN 14342, che definisce schema di posa, direzione delle fibre e posizione dei giunti di dilatazione.

I nostri posatori qualificati, dotati di patentino ISO 17024, utilizzano adesivi silanici a VOC ridotto, chiodatrici pneumatiche anti-scheggia e materassini fonoelastici di ultima generazione per garantire prestazioni meccaniche e comfort acustico superiori.

Ogni listone o doga viene acclimatato in loco e posato con tolleranze millimetriche, mentre i bordi perimetrali sono rifiniti con battiscopa coordinati e sigillati con mastici verniciabili.

Al termine eseguiamo test finali con termo-igrometro e misurazioni di rumore d’impatto per certificare la conformità.

Il cliente riceve un fascicolo di manutenzione programmata, indicazioni su pulizia e rinnovo delle finiture, oltre a una garanzia di dieci anni che copre adesione, planarità e stabilità dimensionale.

In questo modo assicuriamo che ogni pavimento, qualunque sia la sua tipologia costruttiva, esprima al massimo le proprie qualità estetiche e tecniche per l’intero ciclo di vita.

Tipologie fondamentali di pavimentazioni in legno oggi in utilizzo

Nel panorama attuale si distinguono tre famiglie principali di pavimenti lignei, ciascuna con caratteristiche costruttive e prestazionali peculiari.

1. Pavimenti in legno massello 100 % :
Realizzati con un’unica specie legnosa lungo l’intero spessore (tradizionalmente 14–22 mm), questi listoni sono piallati, maschiati e pronti per essere inchiodati o incollati. L’assenza di strati incollati conferisce la massima robustezza meccanica e la possibilità di levigare più volte (fino a 6–7 cicli) durante il ciclo di vita. Sono disponibili sia “grezzi” da finire in opera sia prefiniti con vernici UV o oli già applicati in stabilimento. Il legno massello richiede però un sottofondo dimensionalmente stabile e un microclima controllato, poiché l’intero spessore reagisce alle variazioni igrometriche.

2. Pavimenti in legno multistrato (parquet ingegnerizzato):
Detto anche “engineered”, è composto da uno strato nobile in essenza pregiata (2,5–6 mm) incollato a traverse incrociate in betulla, abete o HDF. Questa struttura a fibre incrociate riduce del 50–70 % i movimenti di ritiro e rigonfiamento, rendendolo compatibile con impianti radianti o ambienti semi-umidi. Può essere posato incollato oppure flottante con incastri click. Offre buona resistenza all’usura (fino a 3 levigature) e alte classi di reazione al fuoco quando certificato EN 13501-1.

3. Pavimenti laminati HDF :
Non contengono legno nobile: il nucleo è un pannello HDF ad alta densità (850–900 kg/m³) sormontato da: carta decorativa fotografica, overlay in melamina termoindurita e controlamina. Le classi di resistenza all’abrasione AC3-AC6 (EN 13329) indicano la destinazione d’uso da residenziale a commerciale intenso. Grazie al sistema di posa flottante con click profiling, i tempi di installazione si riducono fino al 60 % rispetto al massello e la manutenzione quotidiana si limita a una semplice pulizia umida; non sono però levigabili e il loro ciclo di vita dipende dallo spessore del layer protettivo.

Ciascuna categoria offre vantaggi specifici in termini di stabilità dimensionale, spessore totale, costi di posa e possibilità di manutenzione: dettagli approfonditi sono disponibili nelle sezioni dedicate ai masselli, ai prefiniti multistrato e ai laminati.

CONTATTACI PER POSE SU MISURA DI PAVIMENTAZIONI IN VERO LEGNO NATURALE

Trasforma la tua casa con l’eleganza intramontabile del vero legno naturale. I nostri tecnici specializzati traducono ogni desiderio in un progetto sartoriale, dal sopralluogo laser gratuito alla posa finale certificata. Se sogni doghe extra-long, disegni a spina italiana o intarsi esclusivi, ti offriamo consulenza su specie legnose, finiture eco-compatibili e integrazione con riscaldamento radiante, garantendo stabilità e comfort superiore. Contattaci ora: un nostro consulente ti richiamerà entro 24 ore, presenterà campioni direttamente a casa tua e redigerà un preventivo trasparente, bloccato per 30 giorni. Non rimandare: la promozione di stagione include battiscopa coordinati e una prima manutenzione gratuita dopo 12 mesi. Clicca, chiama o scrivici su WhatsApp: il tuo nuovo pavimento prende vita oggi. Prenota subito il sopralluogo: posti limitati questa settimana per installazioni a condizioni vantaggiose. Riserva ora la tua data!

CONTATTI:

Come lavorano gli Esperti della posa di superfici in Legno

Gli esperti della posa di superfici in legno naturale seguono un protocollo operativo strutturato, conforme alle norme UNI 11368-1/2 e EN 14342, per garantire performance meccaniche e durabilità. Si parte da un audit preliminare del cantiere: rilievi laser di planarità (< 2 mm su 2 m), misurazione dell’umidità residua del massetto con igrometro al carburo (< 2 %), verifica della temperatura superficiale per impianti radianti e controllo del microclima (15–25 °C, 45–60 % UR).

Superato il collaudo del sottofondo, i listoni vengono acclimatati in loco per 7–10 giorni, mantenuti nell’imballo originale su distanziatori, in modo da uniformare le tensioni igroscopiche. Il layout di posa è progettato in CAD indicando senso fibra-luce, posizione dei giunti di dilatazione (10 mm perimetrali, aggiuntivi oltre 8 × 12 m) e eventuali intarsi o spine di rinforzo.

La fase di installazione impiega adesivi silanici a basso VOC o chiodatura su magatelli, a seconda dello spessore e del formato. Per migliorare il comfort acustico (> 19 dB ΔLw) viene integrato un materassino fonoelastico certificato. Ogni doga è maschiata, calibrata a -0,2 mm per evitare filature, e pressata con rullo a 70 kg. Successivamente si procede alla rettifica dei fuganti con levigatrice senza polvere (grana 40-120) e alla finitura con oli UV o vernici all’acqua classe A+ in camera pressurizzata mobile.

Il collaudo finale comprende controllo di adesione mediante pull-off test, termografia per individuare vuoti di posa e rilascio del report di conformità con istruzioni di manutenzione programmata. Solo dopo il verbale di accettazione il cantiere viene consegnato, corredato da garanzia decennale su stabilità e planarità

Selezione delle principali essenze per pavimentazioni in legno su misura

Quando si progetta un parquet “tailor-made” è fondamentale conoscere le proprietà fisico-meccaniche di ogni specie, in modo da abbinarla correttamente allo stile, al traffico previsto e – soprattutto – al microclima dell’edificio (temperatura 18-24 °C, UR 45-60 %).

Di seguito le essenze più utilizzate, con i dati tecnici essenziali per la progettazione.

  • Doussié (Afzelia spp., Africa centrale)

    • Densità anidra ≈ 800 kg/m³ • durezza Brinell 4,0 N/mm²

    • Ritiro contenuto (radiale 4 %, tangenziale 6 %) → ottima stabilità volumetrica

    • Elevata resistenza all’umidità e alle termiti: indicato per bagni, spa, decking coperti

  • Rovere europeo / Quercia bianca (Quercus robur, Q. petraea)

    • Densità 720 kg/m³ • Brinell 3,7 N/mm²

    • Buona conducibilità termica (≈ 0,17 W/mK) → compatibile con impianti radianti

    • Tannini naturali – aspetto caldo, facilmente spazzolabile e verniciabile

  • Ciliegio (Prunus serotina, P. avium)

    • Densità 630 kg/m³ • Brinell 3,1 N/mm²

    • Tende a ossidare verso il bruno; ideale per interni eleganti a traffico medio

    • Ridotto coefficiente di ritiro: adatto su massetti radianti ben calibrati

  • Larice (Larix decidua, Alpi)

    • Densità 590 kg/m³ • Brinell 2,8 N/mm²

    • Venatura marcata, resina aromatica; teme umidità costante → preferibile in zone asciutte

    • Sconsigliato su riscaldamento a pavimento a causa dell’elevato ritiro tangenziale

  • Frassino termotrattato (Fraxinus spp.)

    • Densità post-HT 680 kg/m³ • Brinell 4,2 N/mm²

    • Trattamento ad alta temperatura riduce il ritiro del 50 % e scurisce la tinta

    • Elasticità elevata → parquet resistente a urti, idoneo anche in esterno coperto

  • Noce nazionale / Canaletto (Juglans regia, J. nigra)

    • Densità 660 kg/m³ • Brinell 3,5 N/mm²

    • Venature a contrasto, colore medio-scuro; stabilità termica buona → perfetto su impianti radianti

    • Necessita di finiture anti-UV per limitare l’ossidazione superficiale

  • Teak birmano (Tectona grandis)

    • Densità 670 kg/m³ • Brinell 3,3 N/mm²

    • Elevato contenuto di oli naturali → impermeabile, resistente a funghi e salsedine

    • Ideale per bagni, bordi piscina e yacht; compatibile con riscaldamento a pavimento

  • Iroko (Milicia excelsa)

    • Densità 690 kg/m³ • Brinell 3,7 N/mm²

    • Simile al teak ma più sobrio cromaticamente; ottima stabilità dimensionale

    • Utilizzo universale interno/esterno, anche in climi umidi

  • Wengé (Millettia laurentii)

    • Densità 880 kg/m³ • Brinell 4,5 N/mm²

    • Color ebano con striature caffè; durezza e resistenza al calpestio elevate

    • Ridotta conducibilità termica → da dimensionare con attenzione su sistemi radianti

  • Acero europeo (Acer pseudoplatanus)

    • Densità 650 kg/m³ • Brinell 3,2 N/mm²

    • Colore crema-avorio, fibratura fine; sensibile a urti e variazioni igrometriche

    • Raccomandato in aree a traffico leggero, con UR controllata

  • Ipè (Handroanthus spp.)

    • Densità 1 050 kg/m³ • Brinell 5,6 N/mm²

    • Durissimo, quasi imputrescibile; perfetto per decking e zone d’ingresso ad alto traffico

    • Elevata inerzia termica: poco reattivo ai sistemi radianti

  • Bamboo strand-woven

    • Densità 1 000 kg/m³ • Brinell 9,5 N/mm²

    • Non è legno ma una graminacea pressata; altissima durezza, stabilità e resistenza al fuoco (Bfl-s1)

    • Idoneo a bagni, cucine e pavimenti radianti grazie alla conducibilità 0,20 W/mK

  • Accoya® (Pinus radiata acetilato)

    • Densità 510 kg/m³ • Brinell 4,0 N/mm²

    • Processo di acetilazione riduce il ritiro < 1 % e rende il materiale immune a marcescenza e insetti

    • Soluzione premium per ambienti esterni, bordi piscina e facciate ventilate

Questi valori orientativi (rilevati secondo EN 1534 e EN 322) consentono di individuare rapidamente l’essenza più adatta al progetto, bilanciando estetica, prestazioni e compatibilità con eventuali impianti radianti o condizioni di elevata umidità.

Servizio di Ristrutturazione per Pavimentazioni in Legno

Tutti i tipi di pavimentazioni flottanti in legno e quelle fisse possono essere ripristinate o ristrutturate. 

Come ditta di installazione e riparazione di superfici in legno, utilizziamo i più recenti ed evoluti strumenti del settore per le procedure di levigatura e di ripristino, per la pulizia generale delle superfici legnose o per riparare e ripristinare i vostri pavimenti in legno.

La ristrutturazione delle pavimentazioni in legno richiede un protocollo di intervento calibrato sullo stato d’usura e sulla tecnica costruttiva originaria, sia essa flottante o fissata a colla / inchiodatura. Gli operatori specializzati iniziano con un audit non distruttivo: igrometria a carburo, termo-igrometria ambientale, termografia IR e scansione laser della planarità per individuare cedimenti e rigonfiamenti. Prima delle lavorazioni il microclima viene stabilizzato a 18–22 °C e 45–60 % UR secondo UNI 11368-1.

Segue la sgrossatura selettiva con levigatrici a nastro dust-free dotate di segmenti zirconio-ceramici (grane 24-60) e orbitanti perimetrali, asportando 0,5–1 mm di spessore. Le tavole compromesse vengono fresate e sostituite con elementi omologhi, mentre fessure fino a 5 mm sono colmate con stucco epossidico caricato a segatura.

La microfinitura (grane 80-120) annulla le vibrazioni e predispone il legno alla sigillatura con primer all’acqua pH neutro che uniforma l’assorbimento. A seconda della destinazione d’uso si applicano tre mani di vernice poliuretanica classe A+ o olio-cera UV, garantendo resistenza all’abrasione ≥ 4 000 g TABER (EN 13696). In caso di allagamento si attiva una deumidificazione controllata con essiccatori a ciclo inverso e barriere vapore, ristabilendo l’umidità al 9 ± 2 %.

Il processo termina con spazzolatura antistatica, posa di feltro-gomma nei giunti critici e rilascio di un dossier manutentivo con calendario di controlli, pulizia pH neutro e rilucidatura periodica. Grazie a questa procedura certificata, conforme alle garanzie del produttore, il pavimento recupera brillantezza, stabilità geometrica e prestazioni funzionali in condizioni d’esercizio ottimali, estendendo la sua vita utile di almeno 15-20 anni.

Caratteristiche dei pavimenti in legno

Indipendentemente dallo stile estetico — spazzolato, piallato a mano, vintage, verniciato extra-matt o a fantasia geometrica — la prima valutazione deve riguardare supporto e contesto d’impiego.

L’analisi parte dal piano di posa (massetto cementizio, sottofondo radiante o tavolato ligneo) e dal microclima previsto: secondo UNI 11368-1 il legno lavora correttamente con umidità relativa 45-60 % e temperatura 18-24 °C; divari maggiori impongono specie o strutture più stabili.

Sul mercato odierno si distinguono tre macro-categorie, ciascuna normata da standard europei specifici:

Categoria Norma di riferimento Spessore tipico Strato nobile Cicli di levigatura Stabilità dimensionale (Δλ)
Massello EN 13629 14–22 mm 100 % 6–7 medio-bassa
Multistrato “engineered” EN 13489 10–16 mm 2,5–6 mm 2–3 alta (−50-70 % mov.)
Laminato HDF EN 13329 7–12 mm 0 mm* 0 molto alta

*la superficie è una carta decorativa melaminica (classe d’abrasione AC3–AC6).

Composizione e proprietà fisico-meccaniche

  • Densità apparente (ρ): da 550 kg/m³ del rovere a 900 kg/m³ degli iper-duri esotici; incide su inerzia termica e compatibilità con riscaldamento a pavimento.

  • Durezza (Brinell EN 1534): ≥ 3,0 N/mm² per zone residenziali, ≥ 4,0 N/mm² per traffico elevato.

  • Ritiro radiale/tangenziale: parametro critico per masselli larghi > 160 mm; mitigabile con finiture a basso assorbimento (< 50 g/m²).

  • Classe di reazione al fuoco (EN 13501-1): Bfl-s1 raggiungibile con trattamenti ignifughi intumescenti.

  • Emissioni VOC: obiettivo A+ (≤ 0,06 mg/m³ formaldeide secondo ISO 16000-9).

Materiali ausiliari e finiture

Le prestazioni complessive dipendono da adesivi MS/silanici (C2 S1), primer barriera vapore (< 0,15 g/m² 24 h), materassini fonoelastici (ΔLw ≥ 19 dB) e finiture superficiali. Vernici poliuretaniche bicomponenti raggiungono resistenza TABER > 4 000 g, mentre oli-cera UV garantiscono ripristinabilità localizzata.

Durabilità e manutenzione programmata

In condizioni ambientali idonee, la vita utile supera i 30 anni per i masselli e i 20 anni per i multistrati di qualità.

Il piano di manutenzione deve prevedere: pulizia pH 7, controllo igrometrico semestrale, eventuale rilucidatura/oliatura ogni 3-5 anni e ispezione dei giunti perimetrali.

Con una valutazione tecnica preventiva accurata e l’adozione di materiali certificati, ogni tipologia di pavimentazione in legno può garantire prestazioni meccaniche elevate, comfort abitativo e valore estetico duraturo.

Variabili critiche e strategie di controllo per il nemico d’eccellenza dei pavimenti in legno: l’umidità

L’acqua in fase liquida o vapore è il principale agente di degrado per i rivestimenti lignei, perché induce rigonfiamenti, fessurazioni e perdita di adesione.

Per mantenerne l’integrità è essenziale gestire due fronti: il microclima ambientale e la migrazione d’acqua dal sottofondo.

Principali fonti di umidità

  • Risalita capillare: infiltrazioni dal massetto o dalle murature con tassi > 2 % CM compromettono la posa incollata e innescano cupping o crowning delle doghe.

  • Condensa superficiale dovuta a scarso ricambio d’aria o ponti termici; porta a muffe e odori.

  • Eventi accidentali (allagamenti, perdite impianto): saturano rapidamente lo strato nobile e, se non bonificati entro 24 h, provocano deformazioni permanenti.

  • Elevata UR costante (> 65 %) in ambienti quali bagni, cucine o seminterrati.

Criteri di prevenzione (norme UNI 11368-1/2)

  • Stabilizzare il cantiere a 18–24 °C e 45–60 % UR almeno una settimana prima della posa.

  • Sigillare il sottofondo con barriera epossidica Sd ≥ 150 m quando l’umidità è sopra i limiti ma l’intervento edilizio non è possibile.

  • Inserire materassini polietilenici con ΔLw ≥ 19 dB e film reticolato anti-vapore su installazioni flottanti.

  • Impiegare adesivi MS/silanici di classe C2 S1 con elevata resistenza all’acqua e primer consolidanti su massetti porosi.

Soluzioni costruttive per ambienti umidi

  • Parquet multistrato con controbilanciatura incrociata o prodotti SPC/wood-polymer waterproof certificati 24–72 h water-resistant.

  • Essenze stabili (teak, iroko, bamboo strand) o doghe termotrattate che riducono il ritiro fino al 50 %.

  • Giunti di dilatazione perimetrali ≥ 10 mm e silicone neutro nei punti d’innesto con sanitari o portefinestre.

Manutenzione preventiva

  • Rimuovere immediatamente versamenti e non coprire la superficie con tappeti impermeabili.

  • Pulire con panni microfibra ben strizzati e detergenti pH 7; evitare vapore secco non regolato.

  • Applicare oli-cera o vernici rigenerative ogni 3–5 anni per ripristinare la barriera protettiva.

  • Monitorare semestralmente l’umidità relativa con termo-igrometro e mantenere ventilazione naturale o meccanica controllata.

Con un’analisi igrometrica preliminare accurata, materiali certificati e un piano di manutenzione programmata, anche gli ambienti a rischio possono accogliere pavimenti in legno senza compromettere stabilità, estetica e durata nel tempo.

Quanto tempo occorre per la posa di una pavimentazione in Legno?

La programmazione dei lavori si calcola partendo da produttività di cantiere e tempi tecnologici incomprimibili indicati nelle norme UNI 11368-1/2 ed EN 13647. In condizioni standard (locale sgombero, superficie ≥ 40 m², sottofondo conforme) si considerano le fasi seguenti.

Fase di lavoro Durata tipica Note operative
Acclimatamento listoni 5 – 10 giorni Legno stoccato in cantiere, 15-25 °C / 45-60 % UR; indispensabile per massello e multistrato spessi ≥ 14 mm.
Preparazione sottofondo 1 – 3 giorni Carteggiatura o autolivellante (≤ 5 mm); essiccazione autolivellante 24 h ogni mm a 20 °C.
Posa incollata<br/>(produttività media 25-35 m²/giorno) • Massello: 2-4 giorni<br/>• Multistrato: 1-3 giorni Include stesura adesivo MS C2 S1, rullatura 70 kg, giunti di dilatazione 10 mm.
Posa flottante click<br/>(produttività 40-60 m²/giorno) Laminato od engineered sottili: 1-2 giorni Con materassino ΔLw ≥ 19 dB; pronta al calpestio leggero immediato.
Ciclo di finitura in opera 2-5 giorni Solo su massello/multistrato grezzi: levigatura (3 passaggi), stuccatura, 2-3 mani di vernice (essiccazione 6-12 h/cad).
Cura adesivo / vernice per calpestio pieno 24-48 h (adesivi) • 72 h (vernici) Carichi concentrati e mobili pesanti solo a polimerizzazione completata.

Variabili che influenzano la tempistica

  1. Estensione e compartimentazione: ambienti < 15 m² comportano tagli e riprese frequenti, riducendo la produttività fino al 20 %.

  2. Schema di posa: spina ungherese o intarsi = coefficiente 1,3-1,6 sui tempi standard.

  3. Umidità di risalita: valori > 2 % CCM richiedono primer epossidico barriera vapore (presa 24 h).

  4. Impianto radiante attivo: ciclo di preriscaldamento e raffreddamento secondo EN 1264 (7 giorni).

  5. Lavorazioni extra: battiscopa sagomati, soglie a filo, raschiature decorative possono aggiungere 0,5-1 giorno.

Stima sintetica dei tempi totali

Tipologia e condizioni Tempo minimo Tempo massimo
Laminato flottante, stanza 20 m², sottofondo pronto 1 giorno 2 giorni
Multistrato incollato 60 m², massetto da carteggiare 4 giorni 7 giorni
Massello grezzo 40 m², finitura in opera 8 giorni 14 giorni

Per ottenere una previsione accurata è indispensabile un rilievo in sito con misure igrometriche, termografia e test di resistenza superficiale del massetto. Solo l’elaborazione di questi dati consente di redigere un cronoprogramma vincolante, minimizzando fermo cantiere e costi indiretti.